在焦化厂的生产的全部过程中，会产生大量含尘且带有较高余热的废气。“布袋除尘器 + 余热锅炉” 的组合处理工艺旨在先通过布袋除尘器有效去除废气中的粉尘颗粒，然后利用余热锅炉回收废气中的余热资源，实现废气净化与能源回收利用的双重目标，在提升环保效益的同时，也为公司能够带来一定的经济效益。

  布袋除尘器主要是依靠滤袋来过滤废气中的粉尘。含尘废气进入除尘器后，在通过滤袋时，粉尘颗粒由于惯性碰撞、拦截、扩散等作用被截留在滤袋的表面，形成一层粉尘层（即滤饼）。随着滤饼的不断增厚，过滤阻力会逐渐增大，此时通过脉冲喷吹系统定期向滤袋内喷入压缩空气，使滤袋产生瞬间的膨胀和振动，将滤饼抖落至灰斗中收集起来，来保证滤袋持续良好的过滤性能。

  在焦化厂废气进入余热锅炉前，布袋除尘器起着关键的预处理作用。它能够去除废气中粒径范围较广的粉尘颗粒，对于粒径大于 0.1 微米的粉尘，其去除效率可高达 99% 以上。这能有很大效果预防大量粉尘进入余热锅炉，避免在锅炉受热面上形成积灰，影响锅炉的热交换效率和正常运行，延长锅炉的使用寿命。

  由于焦化厂废气成分复杂且可能含有一些腐蚀性成分，粉尘中裹挟的有害于人体健康的物质如果进入余热锅炉，可能会加剧对锅炉内部管道、受热面等部件的腐蚀。布袋除尘器先将粉尘去除，大幅度的降低了后续余热锅炉遭受腐蚀的风险，保障了整个处理系统的稳定运行。

  余热锅炉是一种利用废气余热来产生蒸汽或热水的热交换设备。废气携带的热量通过与锅炉内的受热面进行热传递，使受热面内的水被加热并转化为蒸汽或热水。具体来说，废气进入余热锅炉的烟道后，依次流经不同的受热面，如省煤器、蒸发器、过热器（依据需求设置）等，通过对流、辐射等传热方式将热量传递给受热面内的介质，实现热量的回收利用。

  焦化厂生产的全部过程中产生的废气往往温度较高，含有大量可利用的余热。余热锅炉能够将这部分余热有效回收，将废气的热能转化为蒸汽或热水。所产生的蒸汽可用于焦化厂内部的生产的基本工艺，比如驱动汽轮机发电、为蒸馏等工序提供热源等，热水也可用于厂区的供暖等用途，以此来降低了企业对外部能源的依赖，实现了节能减排和降低生产所带来的成本的效果。

  在余热回收过程中，废气温度会逐渐降低。随着温度的降低，一些气态污染物（如部分挥发性有机物、酸性气体等）在达到露点温度后，会发生凝结、吸附等现象，附着在锅炉的受热面或者随冷凝水排出，进而实现对废气的进一步净化，在某些特定的程度上减少了废气中污染物的排放总量，有助于焦化厂更好地满足环保要求。

  布袋除尘器和余热锅炉相互配合，布袋除尘器为余热锅炉提供了清洁的进气条件，保障其高效稳定运行及余热回收效率；而余热锅炉在回收能量的同时又进一步净化了废气，二者协同作用，使得整个废气处理及能源回收系统的综合效益得以提升。

  既实现了粉尘的有效去除，减少了对环境的污染，又充分的利用了废气中的余热资源，将原本会被浪费的能源转化为可用的蒸汽或热水，提高了焦化厂整体的资源利用率，符合可持续发展的理念。

  通过减少粉尘排放，避免了因粉尘超标排放带来的环保罚款等问题，提升了企业的环保形象。同时，利用回收的余热生产蒸汽或热水替代外部购买的能源，可为企业节省大量的能源成本，带来可观的经济效益。

  要定期对布袋除尘器的滤袋进行全方位检查，查看滤袋是否有破损、老化、堵塞等情况。一经发现滤袋出现破损，需按时换，以免影响除尘效率，导致粉尘泄漏进入余热锅炉。结合实际运作情况，滤袋一般每 1 - 3 年有必要进行部分或全部更换。

  脉冲喷吹清灰系统的正常运行至关重要，需按时进行检查喷吹装置的电磁阀、脉冲阀等部件是不是正常工作，确保压缩空气的压力和流量符合标准要求，保证清灰效果，防止滤袋表面滤饼过厚影响除尘和通风效果。

  定期清理余热锅炉的受热面，因为即使经过布袋除尘器处理，仍可能会有少量粉尘等杂质附着在受热面上，影响热交换效率。可采用机械清灰、水力清灰等方式来进行清理，确保受热面的清洁，维持良好的传热性能。

  对于余热锅炉内用于产生蒸汽或热水的水，要严格进行水质管理。水中的杂质、硬度成分等可能会在受热面内壁形成水垢，降低热传递效率并可能会引起管道堵塞、腐蚀等问题。需配备相应的水质处理设备，如软化水装置等，并定期监测水体质量情况，及时作出调整水处理措施。

  实时监测废气的流量、温度、含尘量等参数以及布袋除尘器和余热锅炉的运作时的状态参数，如除尘器的进出口压差、锅炉的蒸汽压力和温度等。根据监测结果及时作出调整系统的运行参数，如除尘器的清灰周期、锅炉的负荷调节等，确保整个组合工艺始终处于最佳运作时的状态，实现高效的废气处理和余热回收。

  总之，“布袋除尘器 + 余热锅炉” 的组合处理工艺在焦化厂中有着重要的应用价值，通过合理的运行管理和维护，能够在废气处理和能源回收利用方面发挥显著作用，助力焦化厂实现绿色、可持续发展。

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